컨베이어 선택롤러

컨베이어 롤러컨베이어 벨트와 벨트 위의 재료를 지지하고, 컨베이어 벨트의 작업 저항을 줄이고, 컨베이어 벨트의 처짐이 기술 규칙을 초과하지 않도록 보장하며, 컨베이어 벨트가 미리 정해진 방향으로 원활하게 작동하도록 하는 데 사용됩니다.

롤러는 용도에 따라 주로 캐리어 롤러, 리턴 롤러, 임팩트 롤러, 얼라인먼트 롤러로 구분됩니다. 롤러는 컨베이어 작동 효과에 영향을 미치는 핵심 부품 중 하나로, 전체 컨베이어 품질의 약 30~40%, 전체 컨베이어 가격의 25~30%를 차지하며, 일상적인 관리, 보호 및 교체의 주요 부품입니다. 롤러의 계획 및 선정은 컨베이어의 정상적인 작동, 안정적인 작업, 전력 소비 및 전체 컨베이어 가격에 중요한 영향을 미칩니다. 특히 벨트 속도가 빠른 경우 롤러에 대한 요구 사항이 더욱 엄격해지고 있습니다.

컨베이어의 주요 구성 요소인 롤러는 벨트 속도의 향상과 함께 점점 더 엄격해지고 있습니다. 롤러의 고속 작동에 영향을 미치는 주요 요인은 런아웃 값과 회전 저항 값입니다. 롤러가 고속으로 작동할 때 롤러의 밀봉 구조는 열 및 기타 요인의 영향을 받습니다. 본 논문에서는 고속 롤러의 구조 계획을 제안합니다.

1.S의 밀봉 구조r롤러

밀봉 구조는 롤러의 작동 수명과 작동 저항에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 시중에는 롤러 밀봉 구조에 두 가지 주요 방법이 있습니다.

(1) 비접촉 씰(예: 라비린스 씰). 이러한 씰은 작동 저항이 작지만, 고속 작동 시 내부 마찰이 발생하여 필연적으로 열이 발생합니다. 공기압 변화로 인해 먼지 입자가 흡입 과정과 함께 베어링 씰 캐비티로 유입되어 베어링이 간섭 마찰 상태로 작동하게 되고, 이로 인해 베어링 마모가 심화됩니다.

(2) 터치형 씰. 비접촉형보다 씰링 효과가 우수하지만 작동 저항이 큽니다. 온도 및 압력 차이가 크고 분포가 불균일한 경우 씰링 립의 탄성 변형도 일정하지 않아 씰링 효과가 좋지 않습니다.

밀봉 통로의 개수와 밀봉 길이만 추가하는 것은 이상적이지 않습니다. 첫 번째 회전 틈새의 미로형 밀봉 구조는 밀봉 문제를 해결하는 핵심 요소입니다. 틈새 문제가 발생하면 슬라임이나 물이 내부 미로형 통로로 유입되어 롤러 고장을 유발합니다. 이러한 미로형 개수는 아무런 의미가 없습니다.

본 논문에서 제안하는 롤러는 축방향 미로 밀봉과 터치 밀봉의 복합 구조를 채택하였으며, 그 특징은 다음과 같다.

(1) 축방향 라비린스 씰의 밀봉 통로 수는 베어링의 반경 방향 크기에 영향을 받지 않으며, 적절하게 추가할 수 있습니다. 축방향 라비린스의 밀봉면은 물 흐름의 원심력과 같은 방향입니다. 씰에 유입된 물은

롤러가 회전하면 씰은 원심력의 영향으로 씰 표면을 따라 미로의 상단으로 흘러갑니다. 효과를 높이기 위해 내부 씰링 링의 상단을 원호 구조로 선택할 수 있습니다.

(2) 라비린스 씰의 가장 바깥쪽에 씰링을 추가하여 터치 씰을 형성합니다. 이는 라비린스 씰의 "호흡 문제"를 해결할 뿐만 아니라 다른 복합 씰 구조처럼 베어링 시트의 깊이를 증가시키지 않습니다. 씰링 링은 NBR/PA6 소재로 제작되어 가볍고 내식성이 뛰어나며, 마찰 계수가 다른 엔지니어링 플라스틱보다 낮습니다.

(3) 내부 배플 링에 볼록 링을 추가하여(그림 1 참조), 먼지나 물이 내부 배플 링의 틈새로 유입될 때 축 방향 이동 방향을 변경합니다. 롤러가 고속으로 작동할 때 볼록 링과 외부 배플 링 사이에 진공이 형성되어 밀봉 효과를 보장합니다.

2. 공정 특성 및 재료 선택

롤러의 반경 방향 런아웃은 주로 실린더의 반경 방향 오차, 베어링 시트의 품질, 그리고 조립 공정의 동축도에 따라 달라집니다. 롤러의 반경 방향 런아웃 값은 컨베이어의 원활한 작동에 큰 영향을 미칩니다. 특히 고속에서 반경 방향 런아웃 값이 너무 크면 컨베이어 벨트가 심하게 진동하여 정상적인 작동에 영향을 미칩니다.

현재 대부분의 롤러는 품질이 무거운 강관으로 대체되고 있습니다. 강관의 품질, 타원도, 외경 공차는 보증하기 어렵습니다. 특히 배럴 구조의 불연속성은 동축도에 영향을 미쳐 롤러가 편심되기 쉽습니다. 작업 중 원심력으로 인해 주기적인 진동이 발생하여 컨베이어 벨트의 원활한 작동에 영향을 미칩니다.

3. 롤러 베어링 선정

롤러의 수명은 주로 베어링과 씰에 따라 달라집니다. 시중에는 많은 아이들러가 큰 클리어런스 베어링을 사용합니다. 큰 클리어런스 베어링은 일반 베어링보다 클리어런스와 볼 직경이 더 크기 때문에 동축성에 대한 민감도를 줄이고 이물질에 대한 적응력을 향상시킬 수 있습니다.

그러나 클리어런스가 큰 베어링을 선택하면 아이들러의 축방향 지지력에 큰 영향을 미치며, 특히 벨트 속도가 증가하면 축방향 지지력의 변동으로 인해 벨트 컨베이어의 작동 상태가 고르지 않게 됩니다. 심한 경우에도 처음부터 기계를 정지시켜 디버깅 및 오버홀을 수행해야 합니다.

본 논문에서는 베어링 내부의 청결을 보장할 뿐만 아니라 축 베어링 용량을 향상시키고, 축 고주파 충격력으로 인한 베어링의 잦은 손상을 줄이는 동시에 베어링의 원활한 기능을 보장하여 베어링의 실제 작동 수명을 연장할 수 있는 방진 커버가 있는 심구 볼 베어링을 선택할 계획입니다.

본 논문에서는 구조, 밀봉, 응용 및 신소재 기술 측면에서 고속 롤러에 대한 기초 연구를 수행했습니다. 롤러는 축 방향 미로와 접촉 미로를 결합한 복합 밀봉 구조를 채택하고, 먼지 커버가 있는 깊은 홈 볼 베어링을 사용합니다. 신소재 적용 및 가공 기술의 변화를 통해 롤러의 회전 저항, 방사형 원호 점핑, 방수, 방진 밀봉 등의 기능을 보장합니다. 고출력, 장거리, 대용량 컨베이어 개발 방향에 따라, 본 논문에서 제안하는 롤러 구조는 회전 저항이 적고 소음이 적으며 작동 수명이 길어 고속 컨베이어의 출력에 중요한 역할을 합니다.

글로벌 컨베이어 공급 회사 유한회사 -RS 시리즈 롤러

샤프트:롤러 샤프트는 템퍼링 및 템퍼링 처리를 거치지 않은 고정밀 냉간 압연 원형 강철로 제작됩니다. 정밀 모따기 밀링 머신과 클램핑 링 그루빙 머신을 사용하여 샤프트를 가공하여 롤러의 축 방향 변위를 거의 0으로 유지합니다.

튜브:롤러 샤프트는 템퍼링 및 템퍼링 과정을 거치지 않은 고정밀 냉간 압연 원형 강재로 제작됩니다. 롤러 쉘은 특수 주파수 용접 파이프를 채택하여 굽힘 정도와 탄성률이 낮습니다. 고급 강관 모따기 절삭 및 내부 구멍 가공 기계를 사용하여 강관 양쪽 끝단을 정밀 가공하여 롤러의 동심도를 효과적으로 확보하고 가공 오차를 최소화합니다.

베어링:롤러 베어링은 특수 C3 심구 볼 베어링을 사용합니다. 조립 전 롤러 베어링에 리튬 그리스를 주입하고 양면을 영구 밀봉하여 평생 유지보수가 필요 없고 베어링의 수명을 연장합니다.

씰 어셈블리:롤러 씰 부품은 나일론 소재로 제작되었으며, 구조는 접촉식 미로 씰 구조입니다. 내부 및 외부 씰은 고정밀 미로 채널을 형성하며, 채널에는 장기 리튬 그리스가 충진되어 롤러의 방수 및 방진 성능이 우수합니다. 정밀 모따기 밀링 머신과 클램핑 링 그루빙 머신을 사용하여 샤프트를 가공하여 롤러의 축 방향 변위를 거의 0으로 유지합니다.

베어링 하우징:베어링 하우징은 다단계 정밀 자동 스탬핑 성형을 통해 베어링의 높은 정밀도와 밀봉 위치를 보장합니다. 롤러 튜브와 베어링 하우징은 양쪽 끝단에 3mm 풀 플렛(full fllet)을 적용하여 듀얼 건 자동 용접기를 통해 이산화탄소 가스 보호 방식으로 동시에 용접하여 최소 70%의 용입률을 확보하고 고하중 및 고속에서도 공회전이 안정적으로 유지되도록 합니다.

1. RS 시리즈 롤러는 GCS 고급형에 속합니다.운반 롤러.

2. 리턴/캐리어/트로프 롤러는 최대 9개의 씰링 부품으로 구성된 고정밀 구조로 뛰어난 방수 및 방진 성능을 보장합니다. 고무 또는 강철 씰, 다중 홈 래버린스 씰이 있습니다.

3. 베어링 하우징과 롤러 튜브는 롤러 전체에 걸쳐 양호한 접촉을 보장하기 위해 완전히 용접되어 있습니다. 그리스는 영구적인 윤활제 역할을 합니다.

4. 고객 요구 사항에 따라 롤러 표면을 원하는 색상으로 칠할 수 있습니다.

5. 재질: 일반적으로 Q235 탄소강(수송 롤러 전용), A3 냉간 인발 샤프트(고객 요구 사항에 따라 더 높은 정밀도가 가능).

6. 각 롤러는 엄격한 검사와 테스트를 거쳐 각 배치의 롤러가 실제로 높은 품질인지 확인합니다.

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