역할은컨베이어 아이들러 롤러컨베이어 벨트와 재료의 무게를 지탱하는 것입니다.롤러의 작동은 유연하고 안정적이어야 합니다.컨베이어 벨트와 롤러 사이의 마찰을 줄이는 것은 컨베이어 벨트의 수명에 중요한 역할을 하며, 이는 컨베이어 총 비용의 25% 이상을 차지합니다.롤러는 벨트 컨베이어의 작은 부분이고 구조도 복잡하지 않지만 고품질의 롤러를 만드는 것은 쉽지 않습니다.

롤러의 우수성을 판단하는 데는 다음 기준이 사용됩니다. 롤러의 반경방향 흔들림 정도;롤러의 유연성;그리고 축방향 런아웃의 양.

가장 기본적인 공장 기계조차도 어딘가에서 제조되어야 합니다.이 롤러 컨베이어는 레이저와 띠톱을 사용하여 제조됩니다.

 

 

파이프 가공 라인

검사를 통과한 튜브는 자동 튜브 가공 기계로 공급됩니다.튜브가 절단된 후 양면 스톱이 카운터보어되고 고압 가스가 튜브 내부의 철 조각과 불순물을 제거합니다.

롤 스킨 가공을 위해 롤 스킨의 내부 및 외부 테이크 표면과 베어링 시트 어셈블리의 해당 인레이 부분은 모두 고정밀 공정 보증 조건에서 수행되며 가공은 한 번에 완료됩니다. 원 포인트 포지셔닝 및 멀티 포인트 처리.

 

 

롤러 용접-조립-검사 라인

이 라인은 업스트림 튜브 가공 라인과 직접 연결되어 있으며 특수 공구 설비를 설계하고 직접 조립 및 위치 지정 기준 방식을 채택하고 샤프트를 공급하고 베어링을 누른 다음 두 끝의 외경을 취합니다. 롤 샤프트를 기준으로 튜브 본체의 외경을 직접 위치 지정하고 용접하여 샤프트의 정확성과 툴링 고정 장치의 정밀도를 보장하고 여러 부품 조립 방식으로 인해 발생하는 누적 오류를 떨쳐냅니다. 일반적으로 롤 조립에 사용되는 순서 및 위치 지정 단계입니다.이는 최종 롤러의 정확성을 보장합니다.용접 후 그리스를 주입하고 씰을 압입한 후 스냅링을 조립합니다.위의 모든 조립 공정은 조립 라인에서 완료되며 롤러의 방사형 런아웃 및 회전 저항 테스트는 테스트 라인에서 완료됩니다.테스트된 롤러는 높은 정밀도, 낮은 내부 응력, 낮은 회전 저항, 안정적인 품질로 설치되어 수동 작업으로 인해 발생하는 오류와 불안정성을 효과적으로 방지하고 롤러의 서비스 수명이 크게 향상됩니다.

 

 

작동 원리

그만큼롤러 제조업체GCS는 필요한 베어링의 보어/내부 직경과 일치하도록 롤러 샤프트의 끝을 매우 정밀하게 준비하여 몇 미크론의 공차로 샤프트 직경을 생성하기 위해 기계 가공 또는 연삭을 통해 롤러 샤프트의 양쪽 끝에 두 개의 베어링 시트를 생산합니다.

마찬가지로 새로 설계된 용접 헤드 다이의 반대쪽 두 중앙 맨드릴 내부의 빈 슬리브는 매우 정밀하게 가공되어 매우 정확한 내경을 생성합니다.이 내부 직경은 또한 롤 샤프트의 준비된 두 끝 부분에 대해 수 미크론의 외부 직경 맞춤 공차를 갖습니다.또한 두 개의 반대 중심 맨드릴의 두 중심 축은 용접기가 설정될 때 롤 용접기의 중심 축을 중심으로 서로 매우 정확하게 정렬됩니다(이제 레이저는 이 목적으로 일반적으로 사용됩니다).

 

 

베어링 시트;스탬핑 조립 라인

냉간 압연된 스트립은 자동 서빙 시스템에 의해 라인으로 공급되며 8개의 프레스를 사용하여 연속적으로 압축 및 성형됩니다.각각: 프레스는 움직이는 조작기로 연결되어 효율적이고 안정적인 생산 능력을 보장합니다.이들 모두는 수입 스탬핑 다이와 수입 냉간 압연 스트립 강을 채택하여 베어링 시트의 내경 공차가 0.019mm 이내로 유지되도록 하며 이는 국가 표준인 0.04mm보다 훨씬 낮습니다.

스탬핑 속도, 스탬핑력, 그리스 사용량 및 기타 지표를 제한하여 캘린더링 공정 중 플레이트 두께 감소 제어를 최대화함으로써 베어링 시트의 강도 요구 사항이 보장됩니다.덥고 습한 작업 조건을 위해 완성된 베어링 시트에 스탬프를 찍어야 하고 부식 방지 능력을 강화하기 위해 인산염 처리도 해야 합니다.

 

 

베어링 시트 가공 라인

스탬핑으로 마감된 베어링 하우징은 가공 기계로 미세 조정하여 외부 모서리 정확도를 향상시키고 튜브와 내부 스톱 맞춤의 공차 요구 사항을 충족해야 합니다. 이는 조립 공정에 따른 억지 끼워 맞춤이며 효과적으로 방지할 수 있습니다. 다른 제조업체에서 일반적으로 사용하는 틈새 맞춤으로 인해 발생하는 부정확한 위치 문제.정밀 선삭 후 베어링 시트는 자동으로 공급 베어링과 함께 하나의 조각으로 조립되어 롤 용접 조립 라인으로 운반됩니다.정확한 위치 지정과 베어링 및 베어링 시트의 사전 조립을 통해 고정밀 용접은 롤러의 동축 요구 사항을 효과적으로 보장하고 조립 시 발생하는 내부 응력과 용접 열 변형을 크게 줄입니다.

 

 

샤프트 가공 라인

샤프트 재질은 표면 정밀도가 높은 냉간 압연 원형 강철을 사용합니다.샤프트 재료를 설정된 길이로 절단하고 클램핑 위치로 공급한 다음 중앙 구멍을 펀칭하고 클램핑 링의 홈을 돌립니다.전체 프로세스는 동일한 스테이션에서 자동으로 완료되므로 다중 클램핑으로 인한 누적 오류가 너무 크지 않습니다.장비는 생산을 위해 포인트 포지셔닝 및 다지점 처리 방법을 채택하여 다중 클램핑 및 포지셔닝으로 인한 누적 오류를 방지하고 동축도 및 원통도가 다른 산업보다 우수합니다.

 

 

스프레이 페인트 건조 라인

재 제거, 오일 제거 등의 표면 처리 후, 검출된 적격 롤러가 체인 입력 기계, 정전기 발생 장치 및 스프레이 페인팅 채널로 들어갑니다.건조설비로 구성된 정전분사 및 건조라인에 의해 표면코팅이 완료됩니다.롤러에 사용되는 도료에는 방청성분이 첨가되어 건조 후 형성된 도막이 단단해집니다.물, 기름, 산에 강하고 접착력이 강하며 아름답고 정교하며 다양한 작업 조건에 적합합니다.